Una lista de materiales mal hecha no es un problema de documentación. Es un problema de producción.
Cuando la lista de materiales de un cableado llega al fabricante con referencias incompletas, secciones sin especificar o conectores identificados solo por nombre comercial, el proceso se detiene. Alguien tiene que llamar, preguntar, esperar respuesta y volver a empezar. En el mejor caso, eso cuesta días. En el peor, cuesta unidades fabricadas con el componente equivocado que hay que rehacer.
La lista de materiales de un cableado a medida no es una lista de la compra. Es el documento que define exactamente qué se va a fabricar. Y cuando tiene errores, los errores se fabrican.
En este artículo repasamos los fallos más habituales que vemos en JM Cableados al recibir listas de materiales de clientes, qué consecuencias tiene cada uno y cómo evitarlos.
Qué debe contener una lista de materiales de cableado a medida
Antes de hablar de errores, conviene tener claro qué es una lista de materiales correcta en el contexto del cableado industrial.
Una lista de materiales de cableado debe identificar, para cada componente del conjunto:
- Referencia del fabricante: la referencia completa y exacta, no el nombre comercial ni una descripción aproximada
- Fabricante o marca: porque la misma denominación genérica puede corresponder a componentes incompatibles entre fabricantes
- Cantidad por unidad de producto: cuántas unidades de ese componente lleva cada arnés
- Unidad de medida: metros para cable, unidades para terminales y conectores
- Descripción técnica: suficiente para identificar el componente si la referencia no está disponible o ha cambiado
- Revisión o versión: para saber contra qué versión del diseño está emitida la lista
Una lista de materiales que contiene todo esto permite fabricar sin ambigüedades. Una que falta en alguno de estos puntos genera consultas, retrasos o errores.
Error 1: Especificar el cable solo por sección sin indicar el tipo de aislamiento
«Cable 0,75 mm² rojo» no es una especificación de cable. Es una descripción que puede corresponder a decenas de referencias distintas con aislamientos, temperaturas de trabajo, flexibilidades y certificaciones completamente diferentes.
Lo que define un cable de forma unívoca es la combinación de:
- Sección del conductor: en mm² o AWG
- Tipo de aislamiento: PVC, LSZH, silicona, PTFE, poliuretano
- Temperatura máxima de trabajo: +70 °C, +105 °C, +150 °C, +200 °C
- Norma UL aplicable: UL 1007, UL 1015, UL 3266, UL 3321, entre otras
- Flexibilidad: cable rígido, flexible, altamente flexible para cadenas portacables
- Color: según código de colores del plano
Usar un cable con aislamiento PVC en una aplicación que requiere silicona puede parecer un detalle menor en la lista de materiales. No lo es cuando el arnés falla a las pocas horas de estar instalado junto a una fuente de calor.
Dato técnico: La temperatura máxima de trabajo no es la temperatura puntual que puede soportar el cable, sino la temperatura a la que puede operar en continuo sin degradación del aislamiento. Un cable PVC estándar aguanta +70 °C en continuo. En entornos con ciclos térmicos frecuentes o proximidad a componentes calientes, esa cifra se alcanza con facilidad.
Error 2: Longitudes sin tolerancia ni margen de terminación
Las longitudes en una lista de materiales de cableado deben ser longitudes fabricables, no longitudes teóricas del recorrido en el equipo.
Hay tres factores que la mayoría de listas no contemplan:
Margen de terminación: cada extremo del conductor necesita una longitud adicional para el pelado y el crimpado o la soldadura. Dependiendo del tipo de terminal, ese margen puede ser de 5 a 20 mm por extremo. En un conductor con dos terminaciones, eso son hasta 40 mm que no aparecen en la longitud del recorrido.
Radio de curvatura: un recorrido que en el plano mide 300 mm puede necesitar 350 mm de cable cuando el arnés pasa por esquinas con un radio de curvatura real. Los cables rígidos necesitan más margen que los flexibles.
Tolerancia de fabricación: una longitud exacta sin tolerancia es una especificación que ningún fabricante puede garantizar al 100%. Lo habitual es indicar la longitud nominal con una tolerancia: ±5 mm para longitudes cortas, ±10 mm o ±2% para longitudes largas.
Una lista de materiales que indica «ramal A: 300 mm» sin más información traslada al fabricante la decisión de cómo interpretar esa cifra. Si el criterio del fabricante no coincide con el del diseñador, el arnés llega corto o con exceso de cable que no cabe en el equipo.
Error 3: Lista de materiales sin versión ni control de cambios
Una lista de materiales sin número de versión es una lista sin historia. Y una lista sin historia es una fuente permanente de ambigüedad: ¿con qué versión del diseño se fabricó el último pedido? ¿El cambio de conector que se acordó por email está reflejado en el documento? ¿La lista que tiene el proveedor es la misma que tiene el departamento de ingeniería?
El control de versiones no tiene que ser complejo. Con estos tres elementos es suficiente:
- Número de revisión: Rev. A, Rev. B, Rev. 1, Rev. 2 — cualquier sistema es válido si se aplica de forma consistente
- Fecha de emisión: para saber cuándo se emitió cada revisión
- Descripción del cambio: una línea que explica qué cambió respecto a la versión anterior
Sin esto, cada pedido nuevo es una oportunidad para que el fabricante fabrique con una versión anterior sin saberlo. Y cuando aparece una incidencia, no hay forma de saber si el problema estaba en el diseño, en la lista de materiales o en la fabricación.
Error 4: Mezclar referencias de componente con referencias de conjunto
En una lista de materiales de cableado pueden aparecer dos tipos de referencias:
- Referencia de componente: la referencia del terminal, de la carcasa, del cable o de cualquier pieza que se compra individualmente
- Referencia de conjunto: la referencia del arnés o subconjunto terminado, que identifica el producto fabricado
Mezclarlos sin distinguirlos genera confusión sobre qué se compra y qué se fabrica. La carcasa del conector es un componente que se compra. El arnés terminado es un conjunto que se fabrica a partir de esos componentes. Son niveles distintos de la estructura del producto y deben estar claramente separados.
En proyectos con varios subconjuntos —por ejemplo, un arnés principal y varios ramales secundarios que se ensamblan en planta— esta distinción es especialmente importante. Cada subconjunto debe tener su propia referencia y su propia lista de componentes, no estar mezclado en una única lista plana.
Error 5: No indicar las certificaciones requeridas para cada componente
Una lista de materiales que especifica el cable y el conector correctos pero no indica qué certificaciones deben tener esos componentes puede generar un problema en el momento menos oportuno: cuando el equipo va a certificación y el fabricante de cableado no puede acreditar que los materiales usados cumplen con UL, CE o RoHS.
Las certificaciones no son atributos opcionales que se añaden al final. Son parte de la especificación del componente desde el principio, porque condicionan qué referencias son válidas y cuáles no.
Para cada componente donde aplique, la lista debe indicar:
- UL listing: el listado UL específico que debe tener el cable (UL 1007, UL 1015, UL 3266…)
- Conformidad RoHS: si los materiales deben estar libres de las sustancias restringidas por RoHS 3
- Grado IP del conector: si el conector debe cumplir IP67, IP69K u otro grado de protección
- Normativa sectorial: IEC 60601 para médico, EN 50121 para ferroviario, o cualquier otra que aplique al producto final
Error 6: Lista de materiales emitida antes de que el diseño esté estabilizado
Emitir una lista de materiales en fase de diseño preliminar y usarla para pedir presupuesto está bien. Usarla para pedir fabricación sin haber cerrado el diseño es un error que suele salir caro.
Los cambios de diseño durante la fabricación tienen un coste que va mucho más allá del precio del material cambiado:
- Material ya cortado o crimpado que no se puede reutilizar
- Tiempo de fabricación parcialmente perdido
- Retraso en la entrega
- Posible incompatibilidad entre el subconjunto ya fabricado y el componente cambiado
La regla práctica es sencilla: una lista de materiales solo debe ir a fabricación cuando el diseño está suficientemente estabilizado para que la probabilidad de cambio sea baja. Si hay dudas sobre algún componente, es mejor resolverlas antes de fabricar que durante.
Checklist: lista de materiales lista para fabricar
Antes de enviar la lista al fabricante, verifica que cumple estos puntos:
| Punto | Verificado |
| Carcasa y terminal referenciados por separado para cada conector | Sí / No |
| Cable especificado con sección, aislamiento, temperatura y norma UL | Sí / No |
| Longitudes con tolerancia y margen de terminación incluidos | Sí / No |
| Lista identificada con número de revisión y fecha de emisión | Sí / No |
| Referencias de componente y referencias de conjunto claramente separadas | Sí / No |
| Certificaciones requeridas indicadas por componente | Sí / No |
| Diseño estabilizado antes de enviar a fabricación | Sí / No |
Una lista que pasa este checklist llega al fabricante lista para fabricar. Una que no lo pasa genera preguntas — y las preguntas cuestan tiempo.
Lo que conviene tener claro antes de emitir una lista de materiales de cableado
- ¿Están todas las referencias de componente completas y verificadas en el catálogo del fabricante?
- ¿Las longitudes incluyen los márgenes de terminación y la tolerancia de fabricación?
- ¿La lista tiene número de revisión y es la misma versión que tiene el departamento de ingeniería?
- ¿Las certificaciones requeridas están indicadas para cada componente donde aplican?
- ¿El diseño está suficientemente cerrado para que la lista no cambie durante la fabricación?
Con esas preguntas respondidas, la lista de materiales deja de ser una fuente de problemas y se convierte en lo que debe ser: el documento que permite fabricar bien a la primera.
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